Transformamos sus procesos industriales en sistemas inteligentes, eficientes y controlados con tecnología Allen-Bradley de punta.
Diseño, mantenimiento y puesta en operación de sistemas basados en Allen-Bradley (PLC y HMI), con soluciones personalizadas para su proceso.
Mantenimiento, configuración y calibración de equipos de presión, temperatura, flujo, nivel, cromatógrafos, densitómetros y válvulas.
Configuración y sintonización de lazos de control PID para maximizar la eficiencia operacional y reducir costos.
Mantenimiento especializado a sistemas de gas y fuego, sistemas de medición y redes contraincendio.
Soluciones en arrancadores suaves, variadores de frecuencia, transferencia automática y sincronía de generadores.
Instalación, comisionamiento y mantenimiento de sistemas de medición de flujo ultrasónico de última generación.
Cursos especializados en sistemas de monitoreo y control, diseñados a la medida de las necesidades específicas de su organización.
Con más de 20 años en la industria.
Salas equipadas para prácticas con PLC y HMI físicos.
Última tecnología industrial del mercado.
Constancia de participación con valor curricular.
Centro de desarrollo, prueba y validación de programas de control antes de tocar su proceso.
Servicios reales para PEMEX documentados en nuestros reportes técnicos con registro fotográfico. Elija un tipo de servicio:
Caso real · Endulzadora de gas amargo, plataforma AKAL-C8 · O.S. 4900031496 · PEMEX / Rockwell Automation
Análisis de la arquitectura de control existente —controlador PLC-5, declarado obsoleto por el fabricante desde 2014—, de la filosofía de operación y de los lazos de control PID del tren de endulzamiento. Dos paros documentados de la planta tuvieron su causa raíz en falsos contactos de las entradas analógicas.
Migración de la lógica de escalera a bloques de funciones sobre la plataforma PlantPAx (Studio 5000), elaboración de la matriz causa-efecto del proceso, diseño de la aplicación de monitoreo en FactoryTalk View con faceplates y objetos globales, y redacción en español de 2,097 alarmas y eventos del sistema.
Desconexión y retiro de las tarjetas, controladores y racks del PLC-5 sin intervenir el cableado de campo a clema, e instalación de 10 chasis ControlLogix con procesadores L75, tarjetas de E/S analógicas y digitales con HART, módulos de comunicación Ethernet y Modbus, dos estaciones de operación y un switch administrable Stratix 5700.
Revisión completa de conexiones de alimentación y de señales para descartar cortos, circuitos abiertos y falsos contactos; energizado progresivo del sistema; descarga del programa a los cuatro procesadores —dos de proceso y dos de seguridad—; y configuración de la red Ethernet/IP y del enlace Modbus RTU hacia el control distribuido Honeywell.
Pruebas de lazo OSAT desde la clema hacia el PLC simulando señales de 4 a 20 mA y verificando su correspondencia con la lógica y la visualización, pruebas de accionamiento de motores por permisivos, ejecución de la matriz causa-efecto de los trenes A y B, y sintonización de cada válvula de control de flujo, nivel y presión.
Puesta en marcha con los procesadores en modo RUN y las estaciones de operación ejecutando la aplicación en tiempo real, inducción a las dos guardias de operación sobre la nueva interfaz —faceplates, gráficos de proceso y tendencias— y entrega del manual de operación, con personal en sitio durante aproximadamente 50 días resolviendo dudas.
Caso real · Variadores para bombas de agua salada, plataforma AKAL-C7 · O.S. 4900028833 · PEMEX / Rockwell Automation
Análisis del cableado de control y fuerza que sale del gabinete VF-4301, identificando los conductores hacia el control distribuido del cuarto de control, la botonera de campo y el enlace RS-485. Antes de intervenir se realizó el bloqueo-candadeo (LOTO) de la sección alimentadora del MCC-4910-B.
Retiro de los conductores de fuerza y control y de los equipos auxiliares del variador anterior —contactor de by-pass, transformador de control de 500 VA, canaletas, riel DIN y clemas—, desmontaje de la platina del interior del gabinete y de los ventiladores, y desconexión de la botonera de la puerta.
Trazado y medición para la distribución de equipos en la platina y elaboración de los barrenos y roscas de 3/16″ y 3/8″ para el montaje del variador de frecuencia, el reactor de línea, el transformador de control, las canaletas y el riel DIN, además del barreno de la puerta para el potenciómetro.
Limpieza de la platina, corte, peinado e instalación de los cables de fuerza 3/0 AWG y del cableado de los botones de puerta, montaje de la platina en el gabinete e instalación del variador, el reactor de línea y los equipos auxiliares, con etiquetado de todos los cables.
Verificación de la estructura de poder del variador PowerFlex con multímetro Fluke 789 —secciones de rectificador e inversor dentro de los valores esperados—, conexión a tierra de los puentes PE-A y PE-B, y configuración conforme a los datos de placa del motor (460 V, 141 A, 60 Hz, 125 HP), rampas de aceleración/desaceleración y autotuning con el motor desacoplado.
Prueba de sentido de giro y pruebas de control local y remoto en presencia de personal de PEMEX, acoplamiento de la bomba y prueba con carga nominal, y periodo de prueba continuo de 72 horas con registro de frecuencia, corriente, voltaje de bus y temperatura de IGBT. Se impartió capacitación al personal eléctrico de PEMEX y se entregaron los parámetros básicos, el listado de refacciones y el listado de fallas y causas probables.
Caso real · Motogeneradores A y B, plataforma habitacional ZAAP-C · O.S. 4900031497 · PEMEX / Rockwell Automation
Revisión de los diagramas de conexión de los CCM y de la lógica de control de los motogeneradores, análisis de las arquitecturas y comunicaciones existentes —ControlNet, Modbus RTU y Ethernet—, restauración y edición de las HMI, y actualización de la lógica en Studio 5000, además de los diagramas en AutoCAD y los formatos de pruebas FAT/OSAT.
Checklist del estado de los motogeneradores A y B y de sus gabinetes de control LCP-25902A/B, inventario del material recibido en plataforma y verificación de la comunicación de las HMI existentes. Con desenergizado eléctrico y candadeo de seguridad se retiró el hardware a sustituir junto con su cableado y redes.
Instalación en cada tablero de dos chasis ControlLogix con procesadores L73, módulos ControlNet redundante (1756-CN2R), módulos de redundancia 1756-RM2 y fuentes 1756-PB75, enlazados entre sí por cable de fibra óptica para la sincronía redundante.
Armado de la red ControlNet con derivaciones T, conectores rectos, cable coaxial y terminadores de red de 75 Ω; instalación de la red Ethernet de las HMI; y configuración del módulo Modbus maestro/esclavo (MVI56E-MCM) para el intercambio de señales de instrumentación y alarmas con el ECM Cummins del motor.
Instalación de las pantallas PanelView Plus 7, actualización de firmware, respaldo y carga de la aplicación de monitoreo y control, configuración del sistema redundante y del sistema ControlNet, reapriete de tornillería y terminales, mediciones con multímetro y etiquetado de cableado y componentes según los tags de ingeniería.
Simulación de alarmas y disparos del motogenerador desde las entradas digitales del PLC, verificando su registro en el historial de alarmas de la HMI y el reconocimiento del sistema tras el RESET; revisión del mapeo Modbus con el ECM; y pruebas OSAT y puesta en marcha con monitoreo de parámetros del generador en tiempo real.
Especialistas certificados en Rockwell Automation / Allen-Bradley, con experiencia en Siemens, ABB, Schneider y Omron.
